摘要：支承轴机械加工工艺改进是机械零件加工产生效益提升的重要核心，同时对于解决加工精确度低及加工效率不稳定问题有着重要作用，是现代机械零件生产必不可少的重要构成。文章主要通过对支承轴机械加工传统加工工艺及改进后加工工艺的修整与优化进行分析，进而深度地对机械加工流程及加工项目优化等相关问题进行研究，以此为支承轴机械加工工艺的工装改进提供理论知识方面的相关帮助。

关键词：支承轴；机械加工；工装；改进

近年来，机械设备产生效益提升及标准化要求的执行对于进一步提高设备零件生产质量有着重要意义，在此过程中支承轴机械加工工艺的改进对于优化机械起到一定的推动作用，此时便需在实际的加工生产过程中进一步提高改进工艺运行优势，通过对多项机械加工作业项目的优化来提高支承轴机械加工实际效果，继而为支承轴机械加工生产提供有利的技术支持。

1支承轴传统机械加工工艺的问题

传统加工方法为车、磨、精细处理、外部优化，由于工序较多，并且涉及一些手工加工的部分，很容易出现误差，具体轴承图如图1所示。通过对传统工艺的探讨，将其总结为以下两方面问题。

1.1积累误差的形成

通常在简单工艺的零件加工过程中误差问题的产生概率相对较低，而在加工复杂工艺零件过程中，则难以避免误差问题的产生，此时便需要技术人员根据零件的技术作业加工要求对其做出进一步的优化与调整，以便于符合零件加工基本要求，以此避免零件加工误差的产生。而现代化零件加工对于加工精确度要求的逐步提升，使传统零件误差处理方法有效性难以保障。尤其对于细小误差的处理方面，如误差处理效果不佳，则易产生误差累计的情况，继而便易使误差超出规定值。积累误差的形成对于加工流程相对简单的零件而言，其控制难度较低。而对于圆形零件的打磨处理则难以有效控制误差的产生，一旦在打磨过程中产生左右两侧弧度不对称情况，则易对零件加工效率及实际效益产生影响，因此在零件加工过程中，误差的产生影响巨大同时无可避免，但对于误差的有效控制却能够进一步降低误差对于零件应用及加工所产生的影响。

1.2控制形位公差不精准

支承轴主要由点、线、面构成。在其实际的设备运行加工过程中，任意结构产生面积及位置的偏差，极易对零件加工实际精确度产生影响。早期相对传统的零件加工方式主要以手动测量误差为主，需在单项加工项目完成后对多项任务进行误差测量作业。该方法不仅难以保障零件加工实际准确性，同时亦降低了零件加工经济效益，对于加工效率的影响极大。此时若未能对相关公差问题加以修正，则易导致更为严重支承轴加工规格问题。

2支承轴机械加工工艺的改进与优化

随着科技的发展，机械加工工艺也不断进步，向着高效精准的方向发展。在总结传统工艺的同时融入了新理念，将传统打磨工序省去，利用车床设备来完成精细化处理。并将部分工序进行整合，优化减少加工步骤，在机械设备的帮助下生产出的支承轴更具有稳定性，满足使用需求。加工步骤被简化后可更清晰地控制各阶段精准度，可实现批量生产的目的。支承轴开展连续加工前需要对钢材料实施淬火处理，使外层更适合精细加工。通过对支承轴形状的分析可了解到，其外部由大小不同的圆形结构组成，要先完成这两部分加工，可使用车床来开展。借助计算机设备将需要尺寸的支承轴进行绘制，形成尺寸相符的机械图，计算机与自动化控制系统相连接，可实现智能化操控。全程由自动化设备按照绘制的机械图来进行加工，技术工人只需要将各结构的尺寸数值输入其中，便可实现控制目的。将公式输入***控制系统中，极端得出***优方案，并观察加工过程中设备是否处于正常运转状态，避免力度过大造成支承轴损坏。通过上述流程可明确改进后的工艺更具有科学性，生产过程安全可靠。

3支承轴机械加工工艺的改进的实际应用

支承轴机械加工工艺的改进实际应用范围较为广泛，为能够更为透彻地对加工工艺改进的实际应用进行分析，本文主要以支承轴测量加工阶段为例进行研究与剖析。早期较为传统的加工工艺其实际零件检测作业重复性较高，难以保障所加工的产品符合实际应用要求，同时加工规格也存在不统一的情况。而改进后的加工作业则从根本上简化实际加工流程，使加工连贯性大大提升，并降低了机械重复的发生概率，让机械设备在检测过程中充分发挥实际优势，继而有效地将误差控制在合理范围内。在部件结构的打磨方面，该优化改进使设备实际应用体积减小，并有效地保障了打磨稳定性，使其不易在加工过程中产生变动问题，以此有效地提升加工打磨的实际效果。在结构尺寸的修改方面，机械设备的有效运用对于效益的提升有着重要作用，同时进一步提高了支承轴的实际质量，使其使用效果有所提升。

3.1大端倒角宽度尺寸不一致

机械化自动加工具有一定的连续性，一旦在加工过程中意外停止加工工作，则对设备及加工产品产生不利影响，尤其对于圆形结构部件加工工作而言，其角度的控制极为重要，设备的停止对于零件加工后续角度的调整影响较大。为进一步保障零件加工作业的实际准确性，通常需在加工过程中对支承轴进行测量，并根据加工需要适量地增加加工车削时间，以此提高零件加工的实际效果。该方法虽能够从根本上解决加工准确度问题，但实际消耗加工时长较高，仅以单一部件加工而逐步叠加，其所需消耗的时间达到正常时间的一半以上，继而降低了零件加工的实际效益。

3.2装夹零件过程较为困难

零件的工装阶段需将零件固定于夹具中，在此过程中传统工艺并不能完全解决工装高效化问题。尤其在支承轴装夹过程中其轴体突出部分相对较多，难以在相对较短的时间内进行高精度的规定处理，此时便需要进行反复操作来解决以上问题。这便进一步降低了零件工装阶段的实际处理效率。而改进的加工工艺则在夹具的终端进行修改，将其改为尖形结构，并利用气动推进优势来完成夹具的操作，继而确保机械加工夹具及支承轴能够按照加工要求进行收放运动。气动装置运行效益较高，在其接收到相关运行指令时，能够在相对较短的时间内打开装夹设备，并使其运行，以此保障车床平台推进装置运行的稳定。由于设备运行需考虑轴向问题，因此在加工轴向尺寸要求较高的零件过程中，可选用一刀切的方式进行。该改进项目不仅能够提升设备运行便捷性，同时可确保实际加工生产效率，使加工难度有所降低，以此提高零件加工良品率。

4改进后工艺应用效果

不同的加工方法及零件种类对于工艺改进的实际应用效果均有着一定的差异，但就总体而言，在加工精准度、经济性及灵活性方面均有所提升，对于进一步提高设备运行的经济效益具有重要作用，其实际效果主要体现在以下3个方面。

4.1高精度

高精度优势主要体现于同等零件加工方面，尤其对于特殊形态的零件加工而言，其加工的高精度加工效果体现尤为明显。在全能数控机床设备加工方面，改进加工工艺同样能够进一步提高设备加工精度，可根据不同的零件加工数据需求来对零件的加工予以优化。不同的产品对于加工精确性需求差异较大，早期传统的加工工艺实际适应性较低，需按照加工要求进行改进，不仅在时间方面消耗巨大，同时加工质量参差不齐。而改进后的加工工艺则从根本上解决了该问题，使零件加工实际效果得以保障。

4.2高经济性

传统的零件加工主要选用外圆磨床的方式进行加工作业，该方法不仅工序繁琐，同时难以有效地对各不同加工工序加以控制，在加工支承轴方面产品运用效果难以有效保障。由于传统加工方法所消耗人力及物力均较高，继而便产生较高的经济成本。而改进后的全机能数控设备在能够按照设备加工的精度要求对其进行进一步优化，使加工流程更为简便，零件加工所需的技术人员也随之减少，以此便可从根本上控制加工的实际成本，此时亦能够进一步提高加工的实际经济效益。

4.3高灵活性

零件加工种类的逐步增加，对于零件加工的灵活性要求也逐步提升。传统零件加工方式实际加工技术应用种类较少，加工灵活性较低，无法按照环境及数据要求进行零件加工控制作业。改进后的零件加工方法对于解决零件加工灵活性问题有着一定的效果，可进一步确保零件加工的实际有效性，使其能够适应多种要求的零件加工作业，此时便可有效提升零件加工的全面性，让其可在多种环境下均能够规范的进行零件加工作业。

5结语

支承轴机械加工工艺的改进对于提高零件产生效益有着重要作用，同时是保障零件生产质量的重要基础。需在实际的生产运行过程中，及时地根据生产要求对改进后的加工工艺要点及难点进行分析，通过提高技术运行熟练性来充分发挥出支承轴机械加工的改进优势，从而确保机械轴加工改进的实际有效性，以此为支承轴机械加工作业的有序进行奠定坚实的工艺及技术基础。

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